Jak dobrać odpowiedni czujnik ciśnienia do zastosowań przemysłowych?

Rodzaj mierzonego medium ma znaczenie

To pierwszy i absolutnie podstawowy punkt. Inaczej dobierzesz czujnik do wody, inaczej do gazów technicznych, a jeszcze inaczej do agresywnych substancji chemicznych. Medium decyduje o materiale membrany pomiarowej oraz o rodzaju obudowy czujnika. W przypadku substancji korozyjnych potrzebujesz modelu wykonanego z odpowiednich stopów stali nierdzewnej lub z warstwą ochronną, np. z PFA czy ceramiki.

Zakres ciśnienia — nie tylko wartość maksymalna

Czujnik ciśnienia powinien pracować w zakresie pomiarowym możliwie bliskim rzeczywistym warunkom. Jeśli układ generuje ciśnienie do 10 barów, wybór czujnika z zakresem 0–100 bar to zły pomysł. Precyzja pomiaru spada, a sygnał staje się mniej użyteczny. Najlepiej, jeśli zakres roboczy mieści się w środkowym przedziale możliwości czujnika, a wartości graniczne nie są regularnie osiągane.

Typ czujnika — względny, absolutny czy różnicowy?

Czujniki ciśnienia dzielą się na trzy podstawowe grupy:

• Względne — mierzą ciśnienie względem ciśnienia atmosferycznego. To najczęściej spotykany typ w zastosowaniach ogólnych.
• Absolutne — mierzą względem próżni. Są niezastąpione, gdy liczy się pełna niezależność od warunków atmosferycznych, np. w przemyśle próżniowym.
• Różnicowe — porównują dwa punkty pomiarowe. Sprawdzą się tam, gdzie trzeba kontrolować spadki ciśnienia, np. na filtrach, pompach lub wymiennikach.

Wybór zależy od aplikacji. Błędna decyzja na tym etapie skutkuje nie tylko błędami pomiarowymi, ale często koniecznością wymiany całego czujnika.

Dokładność i stabilność — nie pomijaj tych parametrów!

Nie każda aplikacja wymaga laboratoryjnej precyzji, ale w wielu przypadkach błąd 1% to już za dużo. Zwróć uwagę nie tylko na dokładność, ale i długoterminową stabilność pomiaru. Czujnik, który po kilku miesiącach zaczyna „dryfować” z odczytami, wprowadzi więcej szkód niż pożytku. Upewnij się, że producent podaje nie tylko tolerancję błędu, ale też dane o stabilności temperaturowej i czasowej.

Warunki pracy — temperatura, wibracje, wilgoć

Środowisko przemysłowe potrafi być bezlitosne. Czujnik będzie narażony na drgania, skoki temperatury, zalania, a czasem na pył lub opary chemiczne. Dlatego zwróć uwagę na klasę szczelności (minimum IP65, a najlepiej IP67), odporność temperaturową (nie tylko samego czujnika, ale i elektroniki) oraz dopuszczalne zakresy wilgotności. W trudnych warunkach lepiej postawić na rozwiązania hermetyczne, z separacją elektryczną i bez ruchomych części.

Sygnał wyjściowy — dopasuj do systemu sterowania

Na końcu nie zapomnij o integracji z systemem. Czujnik musi „dogadać się” z automatyką w zakładzie. Najpopularniejsze standardy to:

• 4–20 mA: odporny na zakłócenia, idealny do dłuższych linii sygnałowych;
• 0–10 V: prostszy, ale mniej odporny na szumy;
• Modbus, CANopen, IO-Link: coraz częściej wybierane w rozwiązaniach cyfrowych.

Upewnij się, że Twój układ sterowania przyjmie dane z czujnika bez konieczności stosowania dodatkowych konwerterów lub przetworników.

Nie zapomnij o certyfikatach i normach

W przemyśle nie ma miejsca na przypadkowe komponenty. Jeśli pracujesz w środowisku ATEX, potrzebujesz czujnika z odpowiednim certyfikatem przeciwwybuchowym. Przemysł spożywczy wymaga zgodności z normami higienicznymi, a farmaceutyczny z dokumentacją walidacyjną. Sprawdź, jakie regulacje obowiązują w Twojej branży i dobierz czujnik, który je spełnia.

Jeśli masz wątpliwości, skonsultuj się z dostawcą, który rozumie realia przemysłu. Lepiej zapytać dziś, niż ponosić koszty przestoju jutro!